Kwestie holistycznego podejścia, kompetencji wyższego rzędu: twardych i interpersonalnych ("miękkich"), z roku na rok nabierają większego znaczenia, w zakresie przetrwania w biznesie. W dobie dynamicznych zmian i rozwoju AI, chcąc stać się niezastąpionym liderem, warto posiąść wiedzę oraz umiejętności, gwarantujące teraz i w przyszłości bycie produktywnym.
Certyfikowana Ścieżka rozwoju Lidera Utrzymania Ruchu i Pracownika Technicznego – poziom zaawansowany [84h], skierowana jest do osób przedsiębiorczych, które chcą zdobyć praktyczną oraz skondensowaną wiedzę w zakresie obejmującym utrzymanie ruchu, infrastruktury i zarządzania czynnościami technicznymi. Podczas trwania dowiedzą się Państwo całego spektrum aktualnych oraz planowanych działań w tym zakresie. Swobodnie będziecie się poruszać w każdym otoczeniu biznesowym, zabezpieczając swoje interesy na odpowiednim poziomie i dbając o zrównoważony rozwój.
Informacje o kursie:
- 12 dni warsztatowych
- 84h zegarowe
- Ograniczona liczba miejsc
- Kolejność modułów może się zmieniać w razie zapotrzebowania uczestników
- Każdy moduł rozpoczyna się i kończy wewnętrznym testem jednokrotnego wyboru, sprawdzającym poziom wiedzy przed i po odbytym kursie.
Większość modułów potrafi zastąpić roczne studia podyplomowe, dlatego też istnieje możliwość uczestnictwa w poszczególnych modułach tematycznych:
Cena modułu 1820 zł.
Moduł I - Lider - SMED (Single Minutes Exchange of Die) – Skracanie Czasu Przezbrojeń Maszyn i Urządzeń – 2 dni.
1. Wprowadzenie do SMED.
2. Ogólne zasady metodyki SMED.
3. Etapy przygotowania operacji:
- przestawienie zewnętrzne,
- przestawienie wewnętrzne.
4. Fazy wdrożenia metodyki SMED:
- Faza 1 - brak zróżnicowania między przezbrojeniem zewnętrznym a wewnętrznym,
- Faza 2 - oddzielenie operacji wewnętrznych i zewnętrznych,
- Faza 3 - konwersja przezbrojeń wewnętrznych na zewnętrzne,
- Faza 4 - poprawa wszystkich elementarnych operacji.
5. Metodyka SMED - usprawnienie metod pracy.
6. Fundamentalne zasady SMED.
7. Druki i formularze w procesie SMED.
8. Analiza czynności w procesie SMED.
9. Symulacja procesu przestawienia - warsztat:
- opracowanie kolejności operacji,
- poszukiwanie prostszych narzędzi,
- sposoby eliminacji regulacji.
10. Wprowadzenie do warsztatów.
11. Analiza operacji przezbrajania.
12. Identyfikacja operacji "zewnętrznych" i "wewnętrznych".
13. Plan wdrażania usprawnień.
14. Gra symulacyjna SMED na przykładzie warsztatu samochodowego.
15. Praktyczne przeprowadzenie analizy SMED na przykładzie filmu trenera lub firmy klienta.
16. Standaryzacja przezbrojeń.
Moduł II - Lider - MFMEA – Analiza Przyczyn i Skutków Wad (Ryzyk, Awarii) z Maszynami (Machine Failure Mode and Effect Analysis) – edycja 2ga, czerwiec 2012, najnowsza – 3 dni.
1. Wprowadzenie do analizy ryzyka:
- istota i cele prowadzenia analizy MFMEA,
- korzyści z zastosowania MFMEA,
- trudności z zastosowaniem MFMEA,
- krytyczne czynniki rzutujące na efektywność i skuteczność MFMEA,
- uczestnicy zostaną zapoznani z istotą oceny ryzyka. Będą rozumieli jego istotę i podstawowe założenia. Poznają ograniczenia i zalety MFMEA.
2. Zapewnienie i doskonalenie jakości a działania korygujące / zapobiegawcze, MFMEA jako narzędzie ciągłej poprawy jakości - PDCA.
3. Organizacja analizy MFMEA, niezbędne zasoby, rola zespołu.
4. MFMEA:
- istota MFMEA procesu i produktu,
- poszczególne etapy analizy,
- omówienie przykładowych analiz,
- różnice pomiędzy MFMEA, a FMEA procesu i produktu.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla MFMEA - informacje nt. niezgodności, specyfikacje wyrobu i procesu, maszyny, urządzenia.
6. Projektowanie działań doskonalących, warianty działań (działania adresowane wadzie, awarii a działania adresowane przyczynie).
7. Narzędzia pomocnicze: burza mózgów, wykres Ishikawy, 5Why.
9. Dobór wskaźników: Z (Znaczenia - Szkodliwości - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection) wg wytycznych MFMEA 2nd Edition;interpretacja WPR - Wskaźnika Poziomu Ryzyka (Risk Priority Number).
10. Podstawowe problemy organizacji pracy zespołu MFMEA.
11. Opracowanie skali SOD typowej dla firmy i wskaźnika RPN.
12. Koszty nie prowadzenia MFMEA.
13. Priorytet dla błędów o wysokich wagach.
14. Dokumentowanie realizacji działań.
15. Ocena skuteczności działań.
16. Case study – gotowe, wykonane MFMEA, na przykładzie trenera, rozdane i omówione.
17. Opracowanie MFMEA maszyny, urządzenia na przykładach zaproponowanych przez uczestników pracujących w zespołach.
18. Case study - przykładowy plan kontroli - omówienie.
Moduł III - Lider - zespołowe rozwiązywanie problemów w dziale Utrzymania Ruchu i Technicznym – 2 dni.
Wstęp – przedstawienie się, oczekiwań, obowiązujących zasad organizacyjnych.
1. Wprowadzenie w temat szkolenia:
- zastosowanie PDCA, DMAIC,
- zasada SMART przy ustalaniu celów.
Flow-chart, diagram procesu - niezbędne informacje :
- przykładowa mapa,
- definicje i parametry wykorzystywane podczas budowania map,
- wybór procesu,
- zebranie wiarygodnych danych,
- mapowanie przepływu informacji.
2. Wyodrębnienie i określenie "PROBLEMU":
- przeszkody stawiane przed procesem rozwiązywania problemu/problemów,
- ciąg procesu rozwiązywania "PROBLEMU" w tym:
- poszukiwanie przyczyn,
- określenie celu,
- analiza i wybór przyczyny,
- działania korygujące,
- standaryzacja.
3. Team Poka-Yoke - TPS - Zespół do spraw Problem Solving:
- zagadnienia wstępne,
- członkowie zespołu,
- budowanie zespołu,
- podział ról i odpowiedzialności,
- zasady współpracy w zespole,
- komunikacja w zespole.
4. Metodologia rozwiązywania problemów Poka-Yoke a metoda 8D:
- co to jest metoda Poka-Yoke oraz 8D i kiedy je można stosować,
- D0 - Przygotowanie do procesu Poka-Yoke,
- D1 - Powołanie zespołu Poka-Yoke,
- D2 - Opis problemu,
- D3 - Wprowadzenie tymczasowych działań zaporowych,
- D4 - Zdefiniowanie i weryfikacja przyczyny głównej,
- metoda Poka-Yoke oraz 5 WHY,
- metoda 5W+1H,
- wykres przyczynowo-skutkowy Ishikawy,
- burza mózgów werbalna i niewerbalna,
- diagram Pareto,
- ABCD Suzuki,
- D5 - Wybór i weryfikacja stałych działań korygujących,
- D6 - Wprowadzenie i zatwierdzenie stałych działań korygujących - PDCA,
- D7 - Wprowadzenie i zatwierdzenie stałych działań korygujących - zapobieganie ponownym wystąpieniom problemom,D8 - Podziękowania i uznania dla zespołu Poka-Yoke.
5. Warsztaty praktyczne.
Moduł IV - Lider - organizacja miejsca pracy fizycznego i wirtualnego w UR i działach technicznych. 6S w praktyce – 2 dni.
- Wprowadzenie w temat szkolenia:
- podstawy modelu 6S, definicje, terminy, założenia filozoficzne i organizacyjne,
- 1S - sortowanie, separacja rzeczy niepotrzebnych, strategia czerwonych etykietek,
- 2S - systematyka, oznaczenie rzeczy potrzebnych, definiowanie miejsca przeznaczenia rzeczy, eliminacja strat wynikających z działań nieproduktywnych,
- 3S - sprzątanie, co, jak i kiedy należy sprzątać, powiązanie programu 6S z TPM, pracownik właścicielem maszyny, stanowiska pracy,
- 4S - standaryzacja, (wizualizacja, postępów wdrożenia programu, ustalanie punktów kontrolnych tworzenie procedur),
- 5S - samodoskonalenie, utrzymanie standardów, audyty, kontrola codzienna, zakres odpowiedzialności kierownictwa, mistrzów, team leaderów i pracowników,
- 6S - safety, czyli bezpieczeństwo całej firmy w powiązaniu z klasycznym 5S, przy zaangażowaniu służb BHP, audit bezpieczeństwa w organizacji.
- Praktyczne kroki implementacji 6S. Mamy 6S i co dalej? - wdrożenie 6S to niezbędny początek.
- Podejście projektowe we wdrażaniu 6S (kluczowe elementy osiągnięcia sukcesu):
- przeszkody stawiane przed procesem implementacji rozwiązań.
- identyfikacja „ograniczeń” we wdrożeniu.
Moduł V - Lider - Strategia rozwoju efektywności poprzez Lean Management - podstawy, zastosowanie V/A (wartości dodanej), MUDA (marnotrawstwa) w praktyce, kompetencje twarde – 3 dni.
1. Wstęp, definicje: V/A, Muda (minimum 1 dzień szkoleniowy) – podstawa Lean, do zastosowania na codzień.
2. Pojęcia główne: 6S, TPM, SMED, Kaizen, Poka-Yoke.
3. Zarys i przykłady stosowania. Waste Walk, czyli Audit marnotrawstwa, ocena stanu firmy.
4. Wypisanie wszystkich problemów strategicznych przeszkadzających w codziennej pracy – marnotrawstwo, koszta.
5. Opracowanie rozwiązań znalezionych problemów:
- wykorzystanie narzędzi kaizen rozwiązywania problemów
- praca w zespołach aby dotrzeć do przyczyn źródłowych
- działania korekcyjne, korygujące, zapobiegawcze
- akcje zgodne z metodyką PDCA – plan-do-check-act – planuj-wdrażaj-sprawdzaj-poprawiaj
- hierarchizacja rozwiązań i ustalanie priorytetów
- przypisanie skali ważności z perspektywy firmy i klienta dla znalezionych wyzwań
6. Przypisanie akcji kto do kiedy ma wdrożyć znalezione rozwiązania:
- wypracowanie planu akcji
- przypisanie terminów, dat zakończenia działań
- rozliczanie z terminowości zadań
7. Podsumowanie szkolenia