TPM - Total Productive Maintenance to zbiór sprawdzonych technik i rozwiązań, których celem jest zwiększenie wykorzystania (efektywności) maszyn i urządzeń w procesie produkcji.

Cele szkolenia

• opanowanie teoretycznej i praktycznej wiedzy na temat TPM,
• praktyczne opanowanie metodyki postępowania z problemami wdrożeniowymi,
• nabycie umiejętności organizacji procesu szukania rozwiązań i prawdziwych przyczyn awarii, przestojów, a nie "gaszenia pożarów",
• praktyczne przećwiczenie nabytych umiejętności z wykorzystaniem omówionych narzędzi.

Korzyści dla uczestników

• poznanie koncepcji TPM na poziomie pozwalającym określić potrzeby wdrożeniowe,
• sparametryzowanie efektywności systemu poprzez monitorowanie OEE,
• umiejętność rozwijania systemu TPM,
• poznanie metod analizy danych i problemów występujących w parku maszynowym,
• poznanie metod zarządzania ryzykiem związanego z parkiem maszynowym,
• przełamanie obaw i lęków osób zaangażowanych we wdrożenie TPM w zakładzie,
• wiedza i umiejętności niezbędne do sprawowania funkcji lidera działu DUR (TPM),
• zapoznanie z narzędziami i technikami stosowanymi podczas funkcjonowania TPM,
• nabycie umiejętności prowadzenia projektów doskonalących TPM w organizacji,systemowe podejście do zarządzania TPM w organizacji.

Metody szkolenia

• wykład,
• dyskusja,
• wymiana doświadczeń,
• ćwiczenia.

Moduł 1

Wstęp do produktywności – efekt: wiedza praktyczna co ma robić, a czego nie robić UR:

• czym jest TPM? - historia zarządzania – efekt: wiedza na jakim etapie jest firma,
• określenie strategii TPM dla firmy – efekt: odpowiedź na pytanie czy to się opłaca?,
• rola Działu Utrzymania Ruchu.

Moduł 2

Wskaźniki efektywności TPM wydajności parku maszynowego OEE:

• obliczanie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia, parku maszynowego – efekt: zespół umie wdrożyć OEE lub jego część,
• wskaźniki efektywności procesu KPI: MTBF, MTTR, MTTF – efekt: zespół wie gdzie i jak oraz po co liczyć wspomniane KPI
• 6 Wielkich Strat Omówienie 6 rodzajów strat mających wpływ na mniejszą wydajność maszyn, najczęstszych przyczyn występowania oraz zalecanych środków zaradczych – ćwiczenie – efekt: zespół ma formularz i wie jak wykrywać straty TPM w firmie oraz jak z nimi postępować.

Moduł 3

Planned Maintenance:

• rola koordynacji działań na linii Dział Utrzymania Ruchu - Dział Produkcji – efekt: rozgraniczenie i podział czynności między UR a produkcją,

Moduł 4

Focused Improvement:

• sposoby eliminacji 6 Wielkich Strat poprzez działania zespołów Kaizen – efekt: umiejętność pracy w zespołach TPM.

Moduł 5

Early Equipment Management:

• kompleksowe zarządzanie parkiem maszynowym, Life-cycle costing, zakupy urządzeń. System diagnostyki urządzeń – efekt: opracowanie przepisu na przykładowe zamówienie maszyny, urządzenia oraz kryteriów zakupu.

Moduł 6

Autonomous Maintenance + 5S:

• program zaangażowania operatorów w obsługę maszyn, 7 Faz wdrożenia, powiązanie Obsługi Autonomicznej z 5S – efekt: gotowe formularze oraz wiedza jak wdrożyć TPM, od zaraz, w odpowiedniej kolejności,
• standardy czyszczenia i konserwacji – efekt: opracowanie przykładowej instrukcji sprzątania, konserwacji i wiedza jak opracowywać inne instrukcje,
• samodzielne przeglądy - anomalia – efekt: wiedza jak postępować w przypadku zdarzeń poza standardowych.

Moduł 7

Quality Maintenance:

• jakościowa obsługa maszyn, opis najczęstszych przyczyn defektów maszyn i ich wpływ na produkcję, metody wbudowywania jakości w proces produkcyjny i działanie maszyn – efekt: wiedza o wskaźnikach jakościowych na maszynach i kiedy maszyna jest w 100% poprawna jakościowo.

Masz problem z zapisem, pobierz:

• Formularz w pdf
• Oświadczenie VAT w pdf

Kompleksowe zarządzanie parkiem maszynowym oraz infrastrukturą firmy.